传统焊接工艺和铆接工艺在面对钢铝混合等异种材料连接时，往往面临开裂、连接强度不足等难题，严重制约了汽车制造的进一步发展。正是在这样的背景下，FSPR平面自冲铆工艺以其独特的优势脱颖而出，成为汽车制造业的新宠。
FSPR平面自冲铆工艺 技术创新的璀璨明珠
FSPR平面自冲铆工艺，是一种机械连接技术，通过自动将特制的铆钉送入上铆头，在冲压过程中，铆钉将被连接的母材冲剪并排出，再通过凹模挤压铆钉周边的材料后形成可靠连接的工艺过程。
FSPR可连接多种材料（如高强度铝合金、热冲压钢、碳纤维），实现多层铆接，最大铆接厚度可达9.1mm。
FSPR工艺特点
1. 安全：无异味、无火花、无飞溅
2. 寿命长：防锈能力强，盐雾试验最长可达 720 小时，特殊铆钉可根据实际需要延长防锈能力
3. 可靠：通过挤压形成接缝，可连接延伸率＜5%的材质，抗剪切力、抗拉力和铆接外观稳定的材料。
4. 高效：冲孔和铆接只需简单的冲模工序即可完成，无需预冲铆接孔；可实现自动送铆钉，生产周期短，生产效率高。
5. 智能化：采用先进的人机界面和 HRC-670 质量实时监控器
6. 外观美观：铆接后材料外观整洁美观，无需进行二次抛光处理。
FSPR市场应用
作为FSPR技术的推出者，亨龙积极将这一创新技术应用到实际生产中，并研发了FSPR机器人系统。
该FSPR机器人系统自投放市场以来，广受客户好评，其主要特点有：
01 高效解决异种材料连接难题
新能源汽车的发展，给汽车市场带来车身轻量化的挑战。众多汽车制造商研发设计的新型车顶组件由异型多层材料（钢铝钢）组合而成。然而，传统SPR拉铆连接技术易导致铸铝工件在连接点处开裂，且多层板孔位难以对齐，连接工艺成本高昂，生产效率低下。而FSPR有铆钉的平面自冲铆工艺，则完美解决了这一难题。它能够有效实现钢、铝、铸铝、高强度钢、铝合金碳纤维等两层或多层材料件的铆接，确保连接强度与密封性，大大提升了车身的整体性能。同时，FSPR有效降低了车身重量，提高了新能源汽车的续航里程，减少了化学能源的消耗，符合全球绿色发展的潮流。
02 智能监测与质量追溯
为了进一步提升产品质量控制水平，FSPR机器人系统还配备了新开发的铆接质量监测系统（HRC670）。该监测系统能够实时对铆钳进行实时监测，并将收集到的数据转化成可视化的曲线，便于操作者随时监测调整。一旦出现质量问题，可以迅速通过数据回溯查找原因，实现了质量控制的智能化与精细化。
03 提升效率与降低成本
相比传统焊接工艺，FSPR机器人系统具有更高的生产效率和更低的成本。它无需预开孔，减少了生产准备时间和材料浪费；同时，FSPR机器人系统采用伺服电缸（8吨）作为执行器，不仅能够输出大吨位的铆接力，还能对铆接过程进行精密控制。这种高精度、高可靠性的控制方式，确保了每个铆接点的质量一致性，降低了不良品率，提高了生产效率。
FSPR技术引领汽车制造新风尚
随着汽车制造业的不断发展，汽车行业对制造工艺的要求也越来越高。FSPR机器人系统作为一种高效、可靠、智能的连接技术，正逐步成为汽车制造领域的主流选择。未来，随着技术的不断成熟和应用范围的扩大，我们有理由相信，FSPR机器人系统将在汽车制造中发挥更加重要的作用，引领车身强度与轻量化技术的新风尚。
在这个充满机遇与挑战的时代，让我们共同期待FSPR机器人系统为汽车制造业带来的更多惊喜与变革！