背景介绍
近两年，汽车行业在面对某款新车顶组件的铆接工艺时遇到了严重挑战。这款新车顶组件由多层不同形状的工件（双相-铸铝-双相）组成，并在各层工件之间使用了结构胶。行业原采用的传统SPR铆接工艺在实际操作中表现出诸多问题，包括铸铝工件在接缝处易开裂、工件预开孔难度大且多层板上的孔难以对齐等。这些问题导致连接工艺成本高、效率低，无法实现可靠连接。
产品与技术解决方案
针对上述挑战，我们推出了FSPR机器人铆钳系统作为解决方案。FSPR技术以其独特优势，能够有效实现两层或多层材料（如钢、铝、铸铝、高强度钢、铝合金碳纤维等）的铆接。
伺服气缸应用：我们使用伺服气缸（8吨）作为执行器，以输出大吨位的铆接力，并精确控制铆接过程。这种气缸的使用保证了铆接时的稳定性和精度，减少了因铆接力不足或不稳定而导致的工件开裂等问题。
实时监控与数据分析：为了实时了解铆接过程中的力和位移变化，我们使用了新开发的铆接监控器（HRC670）。该监控器可以实时记录并存储铆接过程中的力和位移曲线，以便进行后续的回检和分析。这不仅提高了工艺过程的可追溯性，也为持续改进提供了有力支持。
技术影响与应用效果
解决行业技术难题：FSPR机器人铆钳系统的成功应用，解决了热成型钢与铸铝等难焊接材料之间无法有效连接的行业技术难题。它为实现各种难焊接材料之间的可靠连接提供了新的技术手段。
汽车车身轻量化：随着汽车制造行业的不断发展，轻量化已成为降低汽车使用过程中化学能消耗的关键。FSPR机器人铆钳系统的应用不仅提高了铆接连接的可靠性，还有助于实现汽车车身的轻量化，进一步提升了汽车的能效表现。
FSPR机器人铆钳系统以其高效、稳定的铆接性能和精确的实时监控能力，成功解决了汽车制造商在新车顶组件铆接工艺中面临的挑战。它的出现不仅推动了汽车制造行业的技术进步，也为汽车制造商带来了更广阔的发展空间和市场竞争力。